10月18日，歷時(shí)兩年，備受關(guān)注的中國首制大型郵輪在中國船舶集團(tuán)旗下外高橋造船實(shí)現(xiàn)全船貫通的里程碑節(jié)點(diǎn)，全面轉(zhuǎn)入全船內(nèi)裝工程新階段，標(biāo)志著中國船舶工業(yè)在大型郵輪建造領(lǐng)域取得了重大突破，距中國船舶工業(yè)摘取造船行業(yè)“皇冠上最后一顆明珠”又近了一步。
10月18日，我國首制大型郵輪完成雷達(dá)桅桿吊裝，實(shí)現(xiàn)全船貫通
大型郵輪工程是中國船舶集團(tuán)貫徹習(xí)近平總書記重要指示精神、落實(shí)國家戰(zhàn)略、滿足人民美好生活需要的重大舉措，是中國船舶集團(tuán)強(qiáng)化科技創(chuàng)新、促進(jìn)轉(zhuǎn)型升級(jí)、推動(dòng)高質(zhì)量發(fā)展的“一號(hào)工程”。同時(shí)，作為設(shè)計(jì)建造難度最高的船型之一，大型郵輪也是我國目前唯一沒有攻克的高技術(shù)、高附加值船舶產(chǎn)品。大型郵輪零部件數(shù)量達(dá)到2500萬個(gè)，相當(dāng)于919大飛機(jī)的5倍、“復(fù)興”號(hào)高鐵的13倍；總電纜布置長度達(dá)到4200公里，相當(dāng)于上海至拉薩的距離，是名副其實(shí)的巨系統(tǒng)工程。
歷時(shí)兩年，“明珠”初現(xiàn)。
√ 2019年10月18日，中國首制大型郵輪在外高橋造船正式開工點(diǎn)火進(jìn)行鋼板切割，全面進(jìn)入實(shí)質(zhì)性建造階段；
√ 2020年11月10日，全面轉(zhuǎn)入塢內(nèi)連續(xù)搭載總裝階段，實(shí)現(xiàn)了從詳細(xì)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)設(shè)計(jì)到實(shí)船總裝搭載的重大跨越；
√ 2021年10月18日，實(shí)現(xiàn)全船貫通的里程碑節(jié)點(diǎn)，向著2023年9月完工交付的總目標(biāo)挺進(jìn)。
在中國船舶集團(tuán)的堅(jiān)強(qiáng)領(lǐng)導(dǎo)下，從開工建造到全船貫通的731天時(shí)間里，外高橋造船以“雖有千難萬險(xiǎn)、唯有奮勇直前”的膽略和勇氣，堅(jiān)持科技、工藝和管理創(chuàng)新，應(yīng)用數(shù)字化、信息化和智能化等手段，迎難而上、砥礪前行，相繼攻克了重量重心、安全返港、全船噪音控制等大型郵輪三大關(guān)鍵性技術(shù)難題，一步一個(gè)腳印地全力推進(jìn)這項(xiàng)國際化巨系統(tǒng)工程。
——數(shù)字化、信息化、智能化解碼巨系統(tǒng)工程管理，成為“三維一體化”郵輪全船應(yīng)用全球第一家。外高橋造船發(fā)布了新一代智能造船云平臺(tái)“SWS TIME”，以設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)為源頭，貫穿采購、物流、建造和質(zhì)量管控等全生命周期，建立郵輪建造管理系統(tǒng)化、數(shù)字化過程管控和動(dòng)態(tài)化實(shí)時(shí)反饋機(jī)制。全面推行“三維一體化”設(shè)計(jì)，打通設(shè)計(jì)建模軟件數(shù)據(jù)交互，依托“模型下現(xiàn)場”，推動(dòng)三維模型、圖紙、工藝等信息以數(shù)字模式直達(dá)生產(chǎn)一線，實(shí)現(xiàn)移動(dòng)應(yīng)用的全覆蓋。
——實(shí)施24小時(shí)管家式安保消防一體化管理，全天候、多維度護(hù)航郵輪安全建造。大型郵輪工程涉及多個(gè)工種交叉作業(yè)，具有建造周期長、工序密集、施工人員多、特種作業(yè)多等特點(diǎn)，安全管理難度非常大。外高橋造船創(chuàng)新應(yīng)用消防安全管理體系和全船智能化臨時(shí)消防系統(tǒng)，實(shí)行安保消一體化管理。成立安保消督察隊(duì)、企業(yè)專職消防隊(duì)，形成全員皆消防、人人安全員的管理網(wǎng)絡(luò)。
——智能車間助力薄板制造。外高橋造船專門打造了國內(nèi)第一個(gè)郵輪專用薄板智能生產(chǎn)車間，引進(jìn)T-BEAM流水線設(shè)備和八臺(tái)焊接機(jī)器人，創(chuàng)新采用激光切割、激光復(fù)合焊等技術(shù)，應(yīng)用5G+機(jī)器視覺，以MES系統(tǒng)為核心，搭配工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線智能化管控，為提升薄板分段鋼板調(diào)運(yùn)、切割、加工和建造效率精度賦能助力。
——運(yùn)用新工藝新工法，攻克薄板整體矯平難題。由于重量重心控制和船體外形美觀等要求，大型郵輪80%的分段采用4至8毫米的薄形鋼板。而薄板在加工、吊運(yùn)過程中非常容易發(fā)生變形，進(jìn)而導(dǎo)致船體結(jié)構(gòu)錯(cuò)位，影響整船的美觀度。因此，薄板變形控制是郵輪結(jié)構(gòu)建造中必須逾越的第一道難關(guān)。外高橋造船決定采用電磁矯平法代替?zhèn)鹘y(tǒng)火工進(jìn)行整體矯平，并逐步形成了一套完整的郵輪薄板矯平操作流程。根據(jù)每一層甲板的結(jié)構(gòu)布局、施工作業(yè)、變形情況等制定相應(yīng)的專項(xiàng)矯平方案，實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)控制，大幅提高了矯平質(zhì)量和效率，矯平面積達(dá)到10萬平方米之巨。
——開發(fā)應(yīng)用多種新工裝，攻克舷墻建造瓶頸。大型郵輪船體結(jié)構(gòu)復(fù)雜、船型美觀大氣，由十多層甲板組成，每層甲板邊緣均帶有安全防護(hù)墻，俗稱“舷墻”。該郵輪的舷墻設(shè)計(jì)獨(dú)特，融入了建筑學(xué)、美學(xué)和極具藝術(shù)感的視覺概念，是名副其實(shí)的“面子工程”。舷墻每層形狀各不相同，長度約40米，總長度近800米，由100多個(gè)片段組成。這是我國造船行業(yè)首次大批量建造舷墻，數(shù)量之多，建造難度之大，創(chuàng)下了單一船型之最。在沒有現(xiàn)成技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)可借鑒的情況下，外高橋造船成功開發(fā)應(yīng)用多種工裝進(jìn)行矯正輔助，先后解決切割變形、外板成型控制、舷墻矯正控制等問題，一舉攻克舷墻建造瓶頸，為實(shí)現(xiàn)郵輪全船貫通立下頭功。
從6萬份圖紙，魔術(shù)般地演變成675只分段、74只總段，再連續(xù)搭載成為船長323.6米、型寬37.2米壯麗美觀流暢的主船體，充分展現(xiàn)了外高橋造船工匠們的精湛技藝、拼搏底色和摘取“明珠”的使命擔(dān)當(dāng)。
中國首制大型郵輪為Vista級(jí)，入級(jí)英國勞氏船級(jí)社（LR）和中國船級(jí)社（CCS），船東為中船嘉年華郵輪有限公司。其總長323.6米，型寬37.2米，最大吃水8.55米，最大航速22.6節(jié)，最多可容納乘客5246人，擁有客房2125間；采用吊艙式電力推進(jìn)系統(tǒng)，配備2臺(tái)16.8兆瓦、3臺(tái)9.6兆瓦、總功率62.4兆瓦的主柴油發(fā)電機(jī)以及2臺(tái)16.8兆瓦吊艙推進(jìn)器；擁有高達(dá)16層的龐大上層建筑生活?yuàn)蕵穮^(qū)域，設(shè)有大型演藝中心、大型餐廳、特色餐館、各色酒吧、咖啡館、購物廣場、藝術(shù)走廊、兒童中心、SPA、水上樂園等豐富多彩的休閑娛樂設(shè)施，豪華程度超過五星級(jí)酒店，被譽(yù)為移動(dòng)的“海上現(xiàn)代化城市”。
| 記 者：何寶新
| 通訊員：陸曉青
| 責(zé) 編：高紅梅
| 校 對(duì)：王 琦
| 審 核：項(xiàng) 麗/甘豐錄
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